Hoe de efficiëntie van de temperatuurcontrolebeheer van workshops en magazijnen te optimaliseren via koude ketencontainers?

Technologische innovatie en precieze temperatuurregeling van Workshop en magazijn gebruiken containers met koude ketens
De kernwaarde van koude ketencontainers ligt in hun precieze temperatuurregeling. Traditionele passieve isolatiecontainers vertrouwen op faseveranderingsmaterialen (zoals koel opslaggel of droog ijs) om een ​​lage temperatuuromgeving te behouden. Hoewel de kosten laag zijn, wordt het beperkt door externe veranderingen in het milieu en tijdigheid, en het is moeilijk om aan de langdurige en multi-knooppunttemperatuurbeheersing te voldoen. Moderne intelligente containers van koude keten hebben een sprong bereikt van "statische isolatie" naar "dynamische regulering" door compressor -koelsystemen en Internet of Things (IoT) -technologie te integreren. De intelligente containers die worden geïmplementeerd door een multinationaal farmaceutisch bedrijf in het vaccinmagazijn hebben bijvoorbeeld ingebouwde zeer nauwkeurige temperatuur- en vochtigheidssensoren en GPS-trackingmodules, die gegevens in realtime naar het cloudplatform kunnen uploaden. Wanneer de omgevingstemperatuur fluctueert als gevolg van laden en lossen in de workshop, activeert het systeem automatisch de variabele frequentiecompressor om het koelvermogen aan te passen om ervoor te zorgen dat de interne temperatuur altijd stabiel is binnen het ingestelde bereik van 2-8 ℃. Deze technische upgrade vermindert het temperatuurcontrole -afwijkingspercentage van 5% tot 0,3%, waardoor de jaarlijkse ladingsschadekosten met meer dan een miljoen yuan worden verlaagd.

Het afdichtingsontwerp- en isolatiemateriaalinnovatie van de intelligente container vermindert verder het risico op temperatuurschommelingen. Koude ketenboxen met behulp van vacuümisolatiepaneel (VIP) -technologie hebben 5-10 keer de isolatieprestaties van traditionele polyurethaanmaterialen. Zelfs in een workshopomgeving van 30 ° C kan de interne temperatuurschommelingen worden geregeld binnen ± 0,5 ° C. Voor verse voedingsbedrijven breidt deze stabiliteit direct de houdbaarheidsleven - testgegevens van een logistiek bedrijf voor koude keten, laat zien dat de houdbaarheid van zalm die wordt getransporteerd in VIP koude ketenboxen kan worden verlengd met 2-3 dagen na aankomst, waardoor het verliessnelheid aan de winkeling aanzienlijk wordt verlaagd.

Procesoptimalisatie: van "single-point temperatuurregeling" tot "full-link samenwerking"
Hoewel technologische upgrades de prestaties van een enkele container kunnen verbeteren, hangt de temperatuurregelingsefficiëntie van workshops en magazijnen meer af van het samenwerkingsontwerp van het hele proces. Een veel voorkomend pijnpunt is het verlies van koude door procesonderbrekingen tijdens het proces van goederen dat in de workshop wordt vervoerd en tijdelijk in het magazijn wordt opgeslagen. Een zuivelbedrijf ontdekte bijvoorbeeld ooit dat zijn yoghurt moest worden blootgesteld aan een niet-temperatuurgestuurde omgeving tot 20 minuten bij het laden in de workshop, waardoor de lokale temperatuur tot meer dan 10 ° C toeneemt, waardoor de activiteit van melkzuurbacteriën daalde. Om dit probleem op te lossen, heeft het bedrijf de toegewijde route voor koude ketencontainers gereplanneerd: een gesloten kanaal werd gebouwd tussen de workshop en het magazijn, en snel laden en lossen (zoals automatisch geleide voertuigen AGV) werd geïnstalleerd om de blootstellingstijd te verkorten tot minder dan 3 minuten. Tegelijkertijd werd een "batch sorteer" -strategie aangenomen om de goederen te beoordelen op basis van hun temperatuurgevoeligheid om het verlies van koude te voorkomen dat wordt veroorzaakt door frequente opening en sluiting van containerdeuren.

Procesoptimalisatie moet zich ook concentreren op de efficiëntie van "samenwerking tussen mens en machine". In chemische grondstofmaginages mengen operators vaak ten onrechte -20 ℃ bevroren producten met 2-8 ℃ gekoelde producten omdat ze niet bekend zijn met de bedrijfsspecificaties van koude ketencontainers, waardoor gecondenseerd water wordt bevriezen of lokaal oververhit. Een bedrijf introduceerde een AR (augmented reality) hulpsysteem: wanneer werknemers een slimme bril dragen om de container te scannen, toont het systeem automatisch het temperatuurbereik van de container, de soorten goederen die mogen worden opgeslagen en de operationele voorzorgsmaatregelen en automatisch overeenkomen met de goederen met de container door RFID -labels. Deze maatregel verlaagde het mengfoutenpercentage met 80% en verhoogde de opslagefficiëntie met 40%.

Energiebeheer en duurzame praktijken
Het energieverbruik van koude ketencontainers is altijd een verborgen kosten geweest voor ondernemingen. Traditionele diesel-aangedreven mobiele koude opslag kan tot 30 liter brandstof per dag verbruiken, en koolstofemissies zijn een prominent probleem. Moderne energiebeheertechnologie maakt doorbraken in zowel "verhogende inkomsten" als "geld besparen". Op het niveau van "besparen" is de toepassing van AI -algoritmen de sleutel geworden. Een opslagbedrijf met koud keten heeft een voorspellingsmodel voor energieverbruik ontwikkeld op basis van machine learning, dat de bedrijfsmodus van het koelsysteem dynamisch aanpast door historische temperatuurregelgegevens, omgevingstemperatuur en laadwarmtebelasting te analyseren. Tijdens lage temperatuur perioden 's nachts schakelt het systeem bijvoorbeeld automatisch over naar lage werkzaamheden en gebruikt natuurlijke koude bronnen om de koeling aan te vullen, waardoor het totale energieverbruik met 15%-20%. wordt verminderd.